塑胶模具结构主要由模架、模仁、辅助零件、辅助系统（浇注、顶出、冷却、排气）及死角处理机构组成‌，其核心功能是通过协调变化的凸凹模系统加工不同形状的塑件，广泛应用于注射、压塑等成型工艺。

1.核心结构组成：

<1>模架：

标准化框架，可直接订购，包含模板、导柱等基础部件，构成模具主体支撑。‌

<2>模仁：

模具核心部分，含凹模（定模）与凸模（动模），直接决定产品形状。凹模由组合基板、组件等构成可变型腔，凸模则含可变型芯。‌

<3>‌辅助零件：

包括定位环、顶针、支撑柱等，部分为标准件，部分需定制设计。‌‌

2.关键辅助系统：

<1>浇注系统：

主流道、分流道、浇口（如点浇口、侧浇口）及冷料穴组成，影响塑料填充效率与产品质量。‌‌

<2>顶出系统：

通过顶针、司筒等机构将固化产品从模具中推出，需避免顶白或变形。‌‌

<3>冷却系统：

控制模具温度，确保产品尺寸稳定性并延长模具寿命。‌‌

<4>‌排气系统：

排出型腔内空气，防止气泡缺陷。‌‌

3.‌特殊结构设计：

<1>‌死角处理机构：

如滑块（行位）、斜顶等，用于解决产品倒扣问题。滑块多用于外部倒扣，斜顶适用于内部简单倒扣。‌‌‌

<2>两板模与三板模：

两板模结构简单、成本低；三板模精度更高但制造复杂，适用于高要求产品。‌‌