很多客户在开发塑胶外壳时，往往把重点放在外观工艺上，却忽视了前端塑胶模具的质量。实际上，模具的精度、结构、钢材选择，直接决定了后续注塑、喷油、丝印、镭雕能否顺利进行，甚至影响产品良率与成本。结合我们多年的加工经验，总结出以下4个关键点：

1. 模具钢材：决定寿命与表面质量

选用S136H或NAK80等镜面钢，经过热处理后的模具，不仅能承受30万次以上注塑，还能让塑胶外壳表面达到镜面效果，减少喷油前的打磨工序。反之，劣质钢材会导致模面生锈、腐蚀，注塑出来的产品表面有麻点，直接增加丝印与镭雕的不良率。

2. 浇口设计：影响熔接痕位置

熔接痕是注塑件常见缺陷，出现在外壳正面会严重影响喷油后的美观。我们在塑胶模具设计阶段，会通过模流分析（Moldflow）调整浇口位置与数量，把熔接痕隐藏在侧边或底部，确保喷橡胶漆后无白线痕迹。

3. 脱模斜度：丝印边缘起翘的元凶

很多客户反馈丝印图案边缘容易脱落，其实问题出在模具脱模斜度不足。我们要求设计师在塑胶模具阶段预留≥1.5°的脱模角，并做抛光处理，避免注塑件拉伤、倒扣，保证后续丝印油墨能牢固附着。

4. 表面纹理：镭雕对比度的关键

镭雕并非“一雕就灵”，如果塑胶模具表面做有喷砂或蚀纹处理，注塑出来的外壳会形成哑光效果，激光雕刻时黑白的对比度更明显，图案更清晰。我们常备30多种纹理样板，可协助客户根据Logo复杂度选择最适合的模具纹理。

5. 预留定位：为自动化喷油丝印铺路

为实现大批量自动化生产，我们在塑胶模具上直接预留CNC加工的定位治具孔位，保证每个外壳在喷油、丝印、镭雕工位上重复定位精度≤0.05mm，避免人工摆放造成的偏移，效率提升3倍以上。

总结：

一套好模具，等于成功了一半。只有把塑胶模具的每一个细节做到极致，后续注塑、喷油、丝印、镭雕才能事半功倍。我们工厂坚持“模具是灵魂”的理念，每套模具在出厂前都经过72小时连续试模，确保客户拿到手就能直接量产。